Возможно, когда вы были в отпуске в одной из азиатских стран, вам приходилось видеть постройки из бамбука и даже употреблять его в пищу. Но могли ли вы представить, что бамбук, один из самых прочных природных материалов в мире, в ближайшем будущем будет использоваться при производстве автомобилей?

Активные инвестиции в научные исследования позволили добиться существенного прогресса в создании инновационных искусственных материалов, среди которых сверхпрочный углепластик и лёгкие алюминиевые сплавы. Однако не стоит забывать об уникальном и доступном природном материале, способном расти со скоростью до одного метра в сутки – бамбуке. Возможно, в ближайшем будущем некоторые элементы отделки автомобильных салонов будут производиться на базе сочетания бамбука и пластика, обладающего высоким уровнем прочности.

"Бамбук — это великолепный материал, - считает Джанет Ин (Janet Yin), старший инженер по новым материалам Исследовательского центра Ford в Нанкине. - Он обладает высокой прочностью и гибкостью. Кроме того, бамбук – возобновляемый материал и в большом количестве произрастает на территории Китая и других стран Азии".

О преимуществах бамбука инженеры узнали уже более века назад. Создавая первую электрическую лампочку, Томас Эдисон проводил эксперименты с этим тропическим растением. Специалисты строительной индустрии отлично знают о прочности бамбука при сильном растяжении. По этому параметру он может успешно конкурировать даже с некоторыми металлическими сплавами. При этом бамбук вырастает до взрослого состояния за период от двух до пяти лет, в то время как для обычных деревьев этот процесс занимает десятилетия.

На протяжении последних нескольких лет компания Ford вела активную работу с поставщиками, исследуя возможность использования бамбука при изготовлении элементов автомобильных салонов. Инженеры компании, в частности, изучали вариант комбинирования бамбука с пластиком для получения материала с высоким уровнем прочности. В процессе исследований специалисты пришли к выводу, что бамбук в целом ведёт себя гораздо лучше по сравнению с другими синтетическими и натуральными волокнами. Инженеры провели множество испытаний на растяжение и определение прочности при сильном ударе. Кроме того, бамбук нагревали до температур более 100 градусов Цельсия, чтобы убедиться в способности материала сохранять свою структуру.

Пока продолжаются испытания компонентов из бамбука, компания Ford активно использует другие безопасные для экологии материалы, изготовленные из переработанного сырья. Недавно компания представила совместный проект с Jose Cuervo® по созданию биопластика из отходов агавы, остающихся после производства текилы. Полученный материал в будущем может использоваться для изготовления элементов автомобилей Ford.

Ford применяет широкий спектр экологически безопасных материалов:

• Кенаф, тропическое растение семейства хлопковых, используется при изготовлении наполнителя для дверей Ford Escape
• REPREVE, материал, изготовленный из переработанных пластиковых бутылок, производство которого позволяет избавить свалки от 5 миллионов бутылок ежегодно. Компания Ford недавно объявила об использовании REPREVE при изготовлении модели F-150
• Переработанные джинсы и футболки служат сырьём для изготовления набивки интерьера и звукоизоляции большинства моделей Ford
• EcoLon, материал из переработанных нейлоновых ковровых покрытий, используется при производстве крышки головки цилиндров двигателей Ford Escape, Fusion, Mustang и F-150
• Переработанные пластиковые бутылки превращаются в напольные покрытия, подкрылки и защитные крышки для множества моделей автомобилей, среди которых Ford Transit и C-MAX
• Переработанные шины используются при производстве автомобильных прокладок
• Рисовая шелуха применяется в качестве основы для пластиковой изоляции проводки в модели Ford F-150
• Вспененный материал на базе сои применяется при изготовлении сидений и подголовников для североамериканского модельного ряда Ford
• Стебли пшеницы используются при изготовлении отсеков хранения модели Ford Flex
• Волокна древесной целлюлозы применяются в качестве сырья для подлокотников Lincoln MKX. Эти волокна успешно заменяют стеклопластик и при этом весят на 10% меньше, производятся на 30% быстрее и помогают снизить выбросы углекислого газа в атмосферу